1.1.1. Contrôle réception et identification

Lors de la réception de pièces, celles ci sont vérifiées sur :

  • La quantité annoncée et reçue
  • La présence du bon de commande ou de livraison
  • La qualité mécanique des pièces (Tôles déformées, etc.)
  • La couleur et texture demandée
  • Présence de découpe laser
  • Absence de rouille « blanche ou rouge »

 

Un OF est saisi dans l’informatique et ainsi la commande est visible pour la planification. La saisie permet de déterminer s’il existe une consigne de production.

  • Process POUDRE

Une fois la réception des pièces effectuée, on appose une fiche de suivi + fiche palette+ rapport de contrôle si nécessaire sur le lot, et on range les pièces dans la zone de couleur correspondante.

La logistique vient indiquer sur cette fiche les préparations éventuelles, le rapport de contrôle spécifique et le process de fabrication.

  • Process LIQUIDE

Les pièces sont mesurées, pesées et un N° de chantier est affecté, un OF dit suivi de commande accompagne les pièces.

 

1.1.2.Grenaillage

Opération qui permet d’éliminer les traces d’oxydation, de calamine ou autre pollution.

Projection de grenaille de différentes densités (DS1-nettoyage DS2.5-attaque à blanc  DS3-pour métallisation) avec un jet d’air de 6/8 bars

L’opération suivante (peinture ou métallisation) doit être idéalement effectuée dans les 4h consécutives

Le grenaillage s’effectue à jet libre TYPE GW 50 de chez Wheelabrator Allevard avec un degré de soin de niveau 3 ou 2.5.

 

1.1.3.Corindonnage

Sous-traitance

Opération qui permet l’élimination des traces d’oxydation ou de la peinture sur des pièces qui se déforment facilement, ainsi que sur les supports inoxydables (aluminium, inox, etc.)

Projection de média (principalement du SiO2 ou Al2O3) de granulométrie de 0 à 0.3mm

L’opération suivante doit être effectuée idéalement dans un maximum de 4h consécutives (spécifications ferroviaires 16heures)

 

1.1.4. Métallisation

Projection a haute température (par procédé : pistolet à arc électrique ou pistolet à flamme de gaz liquéfié) de métal en fusion sur une pièce préalablement sablée, afin de protéger le métal de l’oxydation.

    • Fil d’alliage (poids : 85% de ZINC +15%       d’ALUMINIUM) Diamètre 3 mm
    • Zinc                pureté : 99.99%
    • Aluminium  pureté : 99.7%
    • Masse volumique 5.73 g/cm3
    • Résistivité électrique à 20°c 5.13 x 10-8 Ohm
    • Température de fusion : 440°C
    • Température d’application > 1000°C (mélange de propulsion : air, oxygène, propane)

 

Pression 8 bars, granulométrie de 0 à 0.42

Epaisseur 60 à 80 µ (ou plus selon cahier des charges)

Zinc pour la protection cathodique des pièces

Aluminium pour la stabilité chimique et mécanique alliée à une résistance particulière aux chocs thermiques

C’est l’accumulation des gouttelettes en fusion qui constitue le dépôt.

 

1.1.5. Dérochage/Conversion non chromique sur Alu ou Galva

PROCESS abandonné depuis T4/2008 au profit du procédé par aspersion + rinçages en eau osmosée +1 couche de passivation, ce qui correspond à une conversion chimique par aspersion.

 

1.1.6.Accrochage

Opération qui consiste à déballer les pièces et à les suspendre de manière optimum pour assurer un poudrage/peinture facilité et de qualité.

Cette étape permet de positionner les épargnes afin de cacher les parties à ne pas peindre.

Repérage commandes-couleur par des N° accrochés sur balancelle/ palonnier et le N° est repris sur fiche de suivi

 

1.1.7. Chaines CH2 + PO2

1.1.7.1.  Dégraissage

Après avoir installé les pièces sur la chaîne, celles ci passent dans le tunnel de dégraissage qui s’effectue à chaud (50°C) et qui est composé d’eau et de produit ATOTECH UNIPREP310

Le bain est monté en eau de ville.

 

Ce procédé constitue une attaque du métal sur ses dépôts.

Ce traitement dégraissant assure un meilleur accrochage de la peinture et améliore la tenue à la corrosion.

QUALITÉ : les Taux d’acidité totale, température des bains et PH (concentrations) sont contrôlés quotidiennement (Procédure : PSQ010)

 

1.1.7.2. Rinçage eau de ville

Les pièces passent dans la partie rinçage, ce qui permet d’enlever toute trace de dégraissant et les derniers résidus collés.

 

1.1.7.3. Conversion

Ce procédé fait partie de la famille des conversions chimiques.

Il modifie la couche de phosphatation pour en améliorer la tenue à la corrosion.

La CONVERSION est réalisée avec des produits ATOTECH INTERLOX 5707.

Cette couche (de quelques ANGSTRÖM) a pour but d’améliorer la résistance à l’oxydation par dépôt d’ions et une meilleure accroche.

Le pH des bains est relevé une fois par jour et le rajout nécessaire est effectué

 

1.1.8. Chaîne CH3

1.1.8.1. Dégraissage + conversion CHROME 3 + ZIRCONIUM

Après avoir installé les pièces sur la chaîne, celles ci passent dans le tunnel de dégraissage/traitement qui s’effectue à chaud (50°C) et qui est composé d’eau et de SURTEC 609GV.

Le bain est monté en eau osmosée (un montage en eau de ville est possible)

 

Ce procédé fait partie de la famille des conversions chimiques et constitue une attaque du métal doublé d’un dépôt.

Une réaction de corrosion contrôlée se produit entre le métal et la solution, les conditions opératoires (chimie du bain, température, temps de contacts sont tels que le produit de corrosion est adhérent à la surface présentée.

Ce traitement dégraissant/ dépôt, assure un meilleur accrochage de la peinture et améliore la tenue à la corrosion.

QUALITÉ : les Taux d’acidité Totale, température et PH (concentrations) sont contrôlés quotidiennement (Procédure : PSQ010)

 

1.1.8.2. Rinçages eau osmosée

3 rinçages sont appliqués

Les pièces passent dans la partie rinçage par aspersion , ce qui permet d’enlever toute trace de dégraissant et les derniers résidus collés.

 

1.1.9. Séchage

Cette étape va permettre de sécher entièrement les pièces afin de n’avoir plus aucune goutte d’eau sur celles ci lors du poudrage. Le four de séchage est réglé à environ 120/140 degrés (vérification quotidienne de la température et contrôle des paramètres fours 2 fois par an au minimum), un séchage à l’air est ajouté suivant la typologie des pièces.

 

1.1.10.Poudrage

L’application de peinture est réalisée sous 24H après le traitement de surface précédent.

Les pièces suivent le process décrit ci-dessus et passent dans les cabines de peinture et on applique alors une poudre thermodurcissable. Les pièces sont recouvertes d’une épaisseur de poudre de 40µm MINIMUM en local (1 point à 39µM génère un re-poudrage à 100%).

Le standard se situe entre 60µM ET 80µM.

 

QUALITÉ : Une plaquette témoin est réalisée à chaque début d’équipe pour contrôle de la dureté et d’adhérence obtenue.

 

Les poudreurs suivent les informations notées sur la fiche de suivi, le repérage par N° sur palonnier ou balancelle.

 

Les pièces peuvent suivre un process bicouche (primaire puis couleur), dans ce cas les pièces ne sont décrochées après le premier poudrage et présenté au second poudrage sans traitement de surface additionnel.

 

1.1.11. Poudrage spécifique

Svpm propose à ses clients un process additionnel de protection en lieu et place de la métallisation, c’est une opération de poudrage de primaire.

Différents types existent :

  • Primaire dit bord de mer pour l’aluminium et fonderie d’aluminium afin de bloquer les dégazages.
  • Primaire à forte teneur en zinc pour la protection anticorrosion (solution à abandonner car le tendu n’est pas parfait (grains), et les contraintes environnementales bloquent ce produit).
  • Primaires époxy pour la protection anticorrosion (gamme spécifique dite « 0 zinc » pour remplacer le primaire zinc dans un souci environnemental).

 

Ce primaire est sous-cuit lors du premier passage, les pièces ne sont pas décrochées et suivent le cheminement sur chaîne afin d’être repoudrées avec la finition et ainsi polymériser à cœur les 2 couches.

On surcuit pour des supports dits poreux : métallisation, galvanisation.

 

1.1.11.1. LISTE DES PRIMAIRES RECOMMANDES PAR AFTA THERMO-LACIER

 

1.1.12. Peinture liquide

 

    • Les pièces sont dégraissées et traitées dans les TTS du poudrage
    • Les pièces sont accrochées en cabine
    • Application de la couche de primaire
    • Application de la fausse teinte (non systématique et selon cahier des charges client)
    • Application de la finition.

 

Nous étuvons entre chaque couche à une température d’environ 60° C afin de polymériser la peinture. (Les épaisseurs, nombre de couches, durées d’étuvage sont précisées sur la fiche technique de la peinture utilisée)

Un égrenage d’accroche est effectué entre chaque couche.

 

Il est possible d’appliquer de la peinture liquide sur des pièces ayant été poudrées en primaire (process négocié et validé avec le client sur des marchés spécifiques)

 

1.1.13. Polymérisation poudre

On chauffe les pièces recouvertes de poudre en traversant un tunnel de cuisson à des températures de 180 à 220 degrés. Ceci permet à la poudre de fondre /durcir et d’adhérer totalement à la pièce.

Les paramètres de polymérisation sont fonction du type de poudre, de sa texture et de l’épaisseur des pièces à peindre.

QUALITÉ : les fours sont contrôlés 1 fois par mois avec enregistrement des résultats, et de manière aléatoire en fonctions de problèmes ou d’analyses demandées.

 

1.1.14. Décrochage/ Conditionnement

Au moment du décrochage des pièces, un contrôle d’aspect général est réalisé sur chacune des pièces (procédure d’auto contrôle).

Les pièces litigieuses sont isolées et soumises au service QSE pour décision.

Si le client ne demande pas de conditionnement spécifique, les opérateurs doivent s’assurer que le conditionnement est réalisé de façon à éviter tout dommage au cours du transport.

 

1.1.15. Contrôles complémentaires

La brillance, l’épaisseur et l’adhérence sont contrôlées par échantillonnage (1 fois par équipe à partir de plaque témoin)

Une plaquette échantillon est disponible par chaîne quotidiennement et contrôlée en test de quadrillage et choc à la boule.

 

Des rapports peuvent être fournis à la demande (obligatoire pour le marché ferroviaire, optionnel pour les autres marchés à condition d’avoir demandé expressément ce contrôle dés le devis et la commande).

Le rapport est fourni par courriel et est archivé par client dans le système informatique.

 

En plus du contrôle unitaire réalisé au décrochage, les pièces sont contrôlées afin de vérifier l’épaisseur de poudre appliquée et éventuellement la brillance obtenue. Les tests d’adhérence sont effectués sur les plaquettes témoins (fournies par le client) ayant suivi tout le process avec les pièces. Ces plaquettes sont ensuite identifiées et restent à la disposition du client.

1 fois par semaine, une plaquette par chaîne est passée au test à la cocotte minute afin de contrôler les résultats d’adhérence

 

1.1.16. Expédition

Edition du BL

Une fois la production terminée, les pièces sont stockées avec l’ordre de fabrication, la fiche de suivi complétée et la fiche de contrôle (si demandée). Le service logistique vérifie la bonne tenue de la palette et récupère ces documents afin de réaliser un bon de livraison qui sera joint aux pièces.

Livraison : s’effectue par camions (SVPM, Clients, ou transporteur).

 

Des pièces retournées brutes sont stipulées sur le BL par une ligne avec code article et prix à 0, afin de consigner le mouvement des pièces.

 

2. CONTROLES DE PROCESS

De nombreux contrôles réguliers (plus de 50)  sont menés dans nos ateliers afin de répondre aux attentes : qualité, sécurité, environnement.

Contrôles effectués par SVPM ou par des organismes spécialisés.

Tableau de suivi ESQ057 est disponible auprès du service QSE.

 

3.  RESULTATS AU TEST DE BROUILLARD SALIN

 

SVPM fait réaliser très régulièrement des tests afin de contrôler ses process et les solutions antioxydants « préconisables ».

 

Des plans d’expérimentations complets (toutes chaines, bains neufs et vieillissants) sont menés afin de déterminer les conditions optimums de tenue à l’oxydation.

Support sur plaquette de test, avec plaque griffée et non-griffée.

 

Une analyse complète est menée afin de pouvoir guider les clients par rapport à leurs besoins en tenue au brouillard salin.

 

On estime qu’une durée de 100h au BROUILLARD SALIN équivaut à 1 an en exposition extérieure.